環(huán)式焙燒爐使用煤氣、天然氣或重油為加熱燃料，一個加熱系統(tǒng)中只需向處于高溫階段的2~4個焙燒室噴入燃料燃燒；后面的幾個焙燒室都是利用高溫爐室排出的高溫?zé)煔饧訜幔詈?/span>1~3個加熱爐室接通廢氣煙道排出廢氣，廢氣煙道與排煙機相連，由排煙機產(chǎn)生的抽力使最后幾個加熱爐室保持一定的負(fù)壓，最前面的高溫爐室也應(yīng)保持微量負(fù)壓，因此全部加熱爐室都處于負(fù)壓狀態(tài)。各種規(guī)格產(chǎn)品混合裝爐時，為了方便裝出爐及減少廢品，大規(guī)格產(chǎn)品應(yīng)裝在下層，中小規(guī)格產(chǎn)品裝在上層，裝入產(chǎn)品前爐室需經(jīng)過檢查和維修，箱內(nèi)溫度不高于60℃。為了防止焙燒品與爐底磚沾連，箱底先鋪一層10~20mm厚的木屑或其他防止沾連的材料，再在上面鋪50mm左右厚的填充料，裝入的生坯與箱壁保持40~60mm的距離，生坯與生坯之間保持10~20mm的距離，空隙間裝入填充料，上下層產(chǎn)品之間應(yīng)有30~50mm厚的填充料層，上層產(chǎn)品的頂部覆蓋填充料的厚度不應(yīng)少于300mm。環(huán)式焙燒爐的生產(chǎn)周期較長，包括裝爐、升溫加熱、冷卻、卸爐、爐子小修在內(nèi)的一個焙燒周期需500~600h。焙燒作業(yè)是高能耗工序，中國炭素廠20世紀(jì)80年代使用的大型帶蓋環(huán)式焙燒爐（28~32室）的焙燒品能耗為7GJ/t左右，小型的18室?guī)w環(huán)式焙燒爐的焙燒品能耗為8~10GJ/t，國外結(jié)構(gòu)先進、氣密性和保溫性能良好的帶蓋環(huán)式焙燒爐用于一次焙燒時焙燒品的能耗可降低到4GJ/t以下。

中國多數(shù)炭素廠采用帶蓋式環(huán)式爐燒爐，爐體結(jié)構(gòu)及燃燒系統(tǒng)基本上是20世紀(jì)60~70年代的老設(shè)計，80年代前后有的炭素廠作了一些改進，如擴大爐室容積，目的是為了提高產(chǎn)量及降低能耗，有的工廠將爐室上部邊墻上的煤氣口水平方向噴燃料改為用燃燒架向火井垂直往下噴燃料，收到較好效果。中國老式環(huán)式爐與國外同類型焙燒爐比較，突出的缺點是爐室上下溫差大（爐室深度在3.5m以上的環(huán)式焙燒爐上下溫差一般達到200300℃），嚴(yán)重影響上下層產(chǎn)品質(zhì)量的均勻性，其次是爐體結(jié)構(gòu)不合理，密閉性差，漏風(fēng)量大，因此廢氣數(shù)量多，能耗高。溫度及壓力、流量等檢測手段落后，無法實現(xiàn)計算機控制的調(diào)溫操作。

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